一、DCS与PLC的什么区别?
DCS是分布式控制系统的英文缩写(Distributed Control System)，在国内自控行业又称之为集散控制系统。是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。可编程逻辑控制器（PLC)，它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。
①DCS：分散控制系统（distributedcontrol systems）。
PLC：可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller）。
②DCS更侧重于过程控制领域（如化工、冶炼、制药等）主要是一些现场参数的监视和调节控制，而PLC则侧重于逻辑控制（机械加工类）。当然现在的PLC也能很好的处理过程控制问题，但是没有DCS专业。
③模拟量大于100个点以上的，一般采用DCS；模拟量在100个点以内的，一般采用PLC。
④DCS是一种“分散式控制系统”，而 PLC只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调，PLC装置只实现本单元所具备的功能。
⑤DCS网络是整个系统的中枢神经，DCS系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而 PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。
二、在化工生产中电脑室怎么控制电机的 DCS控制 还有配电房是怎么联系的
DCS控制系统（DIstributed Control System，分散控制系统）是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统。它是计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，可提供窗口友好的人机界面和强大的通讯功能，是完成过程控制、过程管理的现代化设备，具有广阔的应用前景。
你问的问题很不专业。微机室的电脑起监控、管理作用，它提供了一个友好的人机交流界面。同时系统管理员可以在这个界面上管理程序后台，操作员对现场电机、阀门、流量计等设备进行监控和操作。
举个例子，DCS控制现场电机启动时，操作员通过电脑给PLC（或其他处理器）启动信号，如果满足启动条件，PLC（或其他处理器）就会把启动信号通过通讯传到配电房，再通过配电房的PLC信号处理模块（或其他处理器）输出启动信号控制中间继电器，通过中间继电器控制电机的交流接触器吸合，电机启动就完成了。这是机房距离配电房较远时的控制情况。距离近时，机房可直接输出干触点控制配电房的交流接触器吸合。
三、在工业生产中自动化技术DCS,PLC的安全性，稳定性，准确性，追溯性分别有哪些优缺点？
DCS：特点是运算量大，运算速度一般，兼容性强。需要长期在线工作。有历史储存能力。
PLC：特点是程序性强，运算速度快，灵活性大。
以前DCS更偏向于处理大量模拟量数据，由二次仪表盘发展而来，能进行大量PID计算。
PLC偏向于逻辑结构，由继电器回路发展而来，更善于出于与或非这种逻辑关系。
安全性：DCS冗余能力更强，在线维护性高，但是用作安全逻辑稍显不足。（不过近两年发展的很好）PLC很擅长做单设备的运行程序及安全逻辑程序。
稳定性：DCS支持全在线维护，轻易不允许CPU停止工作，因此稳定性高。PLC更容易停止工作。
准确性：很难说清，取决于其各自IO卡件的分辨能力及容错能力。
追溯性：DCS系统容量更大，更能储存数据。不过近几年发展，无论DCS,PLC,异或SIS,ESD等，均开始将数据储存至独立服务器站。
由于目前电子、计算机与网络的高速发展，这些控制系统的发展方向越来越接近，接线越来越不清，说不准几年后，控制系统再不用像这样分了。
四、PLC原理,dcs，fcs相比，优点，缺点
PLC叫可编程控制器，是一种带有指令存储器，数字或模拟输入/输出接口，以位运算为主，能够完成逻辑，顺序，定时，记数和算术运算等功能，用于控制机器或生产过程的自动控制装置。
一、PLC系统的等效工作电路分为三个部分1、输入部分2、内部控制电路3、输出部分。
二PLC的工作过程1、公共处理扫描阶段2、输入采样阶段3、执行拥护程序阶段4、输出刷新扫描阶段。
比较：
发展的基础和扩展的方向不同。
小型机中的DCS将被PLC中的DCS所代替
五、生产过程自动化专业主要是干什么的？
生产过程自动化专业在工厂里面一般就叫仪表工了 生产过程自动化:就是通过采集的数据和程序的运算,输出到执行器起执行以达到生产工艺过程的控制目的.重要就是学习仪表.控制系统,通讯这些啦
六、工业控制系统发展经历了哪些发展历程
自动化技术的发展历史,大致可以划分为自动化技术形成、局部自动化和综合自动化三个时期.
社会的需要是自动化技术发展的动力.自动化技术是紧密围绕着生产、军事设备的控制以及航空航天工业的需要而形成和发展起来的.1788年,J.瓦特为了解决工业生产中提出的蒸汽机的速度控制问题,把离心式调速器与蒸汽机的阀门连接起来,构成蒸汽机转速调节系统,使蒸汽机变为既安全又实用的动力装置.瓦特的这项发明开创了自动调节装置的研究和应用.在解决随之出现的自动调节装置的稳定性的过程中,数学家提出了判定系统稳定性的判据,积累了设计和使用自动调节器的经验.
20世纪40年代是自动化技术和理论形成的关键时期,一批科学家为了解决军事上提出的火炮控制、鱼雷导航、飞机导航等技术问题,逐步形成了以分析和设计单变量控制系统为主要内容的经典控制理论与方法.机械、电气和电子技术的发展为生产自动化提供了技术手段.1946年,美国福特公司的机械工程师D.S.哈德首先提出用自动化一词来描述生产过程的自动操作.1947年建立第一个生产自动化研究部门.1952年J.迪博尔德第一本以自动化命名的《自动化》一书出版,他认为“自动化是分析、组织和控制生产过程的手段“.实际上,自动化是将自动控制用于生产过程的结果.50年代以后,自动控制作为提高生产率的一种重要手段开始推广应用.它在机械制造中的应用形成了机械制造自动化；在石油、化工、冶金等连续生产过程中应用,对大规模的生产设备进行控制和管理,形成了过程自动化.电子计算机的推广和应用,使自动控制与信息处理相结合,出现了业务管理自动化.
50年代末到60年代初,大量的工程实践,尤其是航天技术的发展,涉及大量的多输入多输出系统的最优控制问题,用经典的控制理论已难于解决,于是产生了以极大值原理、动态规划和状态空间法等为核心的现代控制理论.现代控制理论提供了满足发射第一颗人造卫星的控制手段,保证了其后的若干空间计划（如导弹的制导、航天器的控制）的实施.控制工作者从过去那种只依据传递函数来考虑控制系统的输入输出关系,过渡到用状态空间法来考虑系统内部结构,是控制工作者对控制系统规律认识的一个飞跃.
60年代中期以后,现代控制理论在自动化中的应用,特别是在航空航天领域的应用.产生一些新的控制方法和结构,如自适应和随机控制、系统辨识、微分对策、分布参数系统等.与此同时,模式识别和人工智能也发展起来,出现了智能机器人和专家系统.现代控制理论和电子计算机在工业生产中的应用,使生产过程控制和管理向综合最优化发展.
70年代中期,自动化的应用开始面向大规模、复杂的系统,如大型电力系统、交通运输系统、钢铁联合企业、国民经济系统等,它不仅要求对现有系统进行最优控制和管理,而且还要对未来系统进行最优筹划和设计,运用现代控制理论方法已不能取得应有的成效,于是出现了大系统理论与方法.80年代初,随着计算机网络的迅速发展,管理自动化取得较大进步,出现了管理信息系统、办公自动化、决策支持系统.与此同时,人类开始综合利用传感技术、通信技术、计算机、系统控制和人工智能等新技术和新方法来解决所面临的工厂自动化、办公自动化、医疗自动化、农业自动化以及各种复杂的社会经济问题.研制出柔性制造系统、决策支持系统、智能机器人和专家系统等高级自动化系统.
自动化技术的发展历史是一部人类以自己的聪明才智延伸和扩展器官功能的历史,自动化是现代科学技术和现代工业的结晶,它的发展充分体现了科学技术的综合作用.