过滤机的原理是什么？
过滤机是利用多孔性过滤机实现固液分离的设备。过滤器应用于化工、石油、制药、轻工、食品、选矿、煤炭和水处理等部门。过滤机是一种新型的过滤系统，结构新颖、体积小、操作简便灵活、高效、密闭工作、是适用性强的多用途过滤设备。
过滤机作用原理：
用过滤介质把容器分隔为上、下腔即构成简单的过滤器。悬浮液加入上腔，在压力作用下通过过滤介质进入下腔成为滤液，固体颗粒被截留在过滤介质表面形成滤渣（或称滤饼）。过滤过程中过滤介质表面积存的滤渣层逐渐加厚，液体通过滤渣层的阻力随之增高，过滤速度减小。当滤室充满滤渣或过滤速度太小时，停止过滤，清除滤渣，使过滤介质再生，以完成一次过滤循环。液体通过滤渣层和过滤介质必须克服阻力，因此在过滤介质的两侧必须有压力差，这是实现过滤的推动力。增大压力差可以加速过滤，但受压后变形的颗粒在大压力差时易堵塞过滤介质孔隙，过滤反而减慢。
悬浮液过滤有滤渣层过滤、深层过滤和筛滤3种方式。①滤渣层过滤：过滤初期过滤介质只能截留大的固体颗粒，小颗粒随滤液穿过过滤介质。在形成初始滤渣层后，滤渣层对过滤起主要作用，这时大、小颗粒均被截留，例如板框压滤机的过滤。②深层过滤：过滤介质较厚，悬浮液中含固体颗粒较少，且颗粒小于过滤介质的孔道。过滤时，颗粒进入后被吸附在孔道内，例如多孔塑料管过滤器、砂滤器的过滤。③筛滤：过滤截留的固体颗粒都大于过滤介质的孔隙，过滤介质内部不吸附固体颗粒，例如转筒式过滤筛滤去污水中的粗粒杂质。在实际的过滤过程中，三种方式常常是同时或相继出现。
过滤机工作原理：
自动排渣过滤机工作原理：过滤泵将待滤液经进液管泵入罐内，并充满，在压力的作用下，滤液中的固体杂质被滤液上的滤网截留，并在滤网上形成滤饼，滤液透过滤网经滤咀进入出液管流出罐体，从而得到清晰的滤液。
这样使过滤阻力增大，罐内压力升高，当压力升到一定值时需要排渣，停止向灌内输入待滤液并将压缩空气经溢流管吹入罐内，将罐内待滤液压入另一台过滤机或其他容器内，并吹干滤饼。关闭压缩空气，打开蝶阀，启动振动器，使滤叶振动，将滤网上的滤饼振落并经罐体下方排渣口排出。
上面所介绍为自动排渣过滤机的基本工作原理，主要特点有：
1、无需滤布、滤纸、大大降低过滤成本。
2、全密闭式操作、环保、无物料损耗。
3、振动掉渣大大降低劳动强度实现连续作业。
4、气动阀门排渣，大大降低工人劳动强度。
5、液体中的料渣或活性碳（白土）过滤或脱水过滤，可完全替代板框过滤机，是过滤行业首选设备。
常见的过滤机种类有：精密过滤机，袋式过滤机，玻璃钢过滤机等。工作原理如下：
1.精密过滤机的原理
精密过滤机工作原理是待过滤液体由滤器进口压入，经滤芯自外向里透过滤层而被过滤成清澄液体，然后经出口排出。在压力的作用下，使原液通过滤材，滤渣留在滤材上，滤液透过滤材流出，能有效去除水中杂质、沉淀物和悬浮物、细菌,从而达到过滤的目的。水中残存的微量悬浮颗粒、胶体、微生物等，被截留或吸附在滤芯表面和孔隙中。
2.袋式过滤机的原理
使用袋滤器过滤液体时，液体从过滤容器侧面或者下面进液口进入，由被网篮支撑的滤袋上方冲入滤袋中，滤袋因液体的冲击和均匀的压力面展开，使得液体物料在整个过滤袋内表面得到均匀分布，透过滤袋的液体沿着金属支承网篮壁，由过滤机底部出液口排出。滤出颗粒杂质被截留在过滤袋内，完成过滤过程。
3.玻璃钢过滤机的原理
使用活性炭做滤料的玻璃钢过滤机，也叫活性炭过滤机，其原理是：活性炭在其颗粒表面形成一层平衡的表面浓度，其颗粒的大小对吸附能力也有影响。活性炭颗粒越小，过滤面积就越大。颗粒状的活性炭因颗粒成形不易流动，水中有机物等杂质在活性炭过滤层中也不易阻塞，其吸附能力强，携带更换方便。活性炭的吸附能力和与水接触的时间成正比，接触时间越长，过滤后的水质越佳。
利用一种特殊的过滤介质，对对象施加一定的压力，使得液体渗析出来的一种机械设备。功能:使混合液中的固体提取出来，实现固、液分离的作用。
种类分类:
A、过滤方式分类:厢式压滤机(chamber pressure filter)“和“带式压滤机(belt pressure filter)、隔膜式压滤机、板框压滤机
B、结构分类:
悬梁式压滤机和带式压滤机
C、压力方式分类:液压压紧、手动千斤顶压紧、机械压紧所用的科学:固体和液体的物理性。所属学科:煤炭科技(一级学科);矿山机械工程(二级学科);选煤机械(三级学科)历史:第一台压滤机设备出现在18世纪初，是用于化工工业生产。压滤机使用范围:医药、化工、标准件、制药、冶金、非标螺丝、染料、食品、酿造、陶瓷、炼油、污水处理等环保行业。
特点:过滤板具有性能稳定、操作方便、安全、省力;金属榨筒由无缝钢管加工、塑钢滤板精铸成型，耐高温、高压，经久耐用。
板框过滤机适用于什么场合 操作分为哪几个阶段
适用于间歇操作的场合 分上滤布，搅拌，进料，调节压力，过滤，清洗滤布六个阶段
使用于固液分离，湿法冶炼间隙性工作场合