五金冲压工艺技术要求有哪些？

五金冲压工艺技术要求有哪些？

冲压是借助于常规冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能零件的技术。随着生活品质的提高，五金冲压件已经深入各个领域，它已经跟我们的生活息息相关。板料、模具、设备和冲压油是影响冲压的主要因素，下面简单介绍下五金冲压件有哪些工艺要求：

一、五金冲压件的原料性能

（1）化学分析、金相检验

分析材料中化学元素的含量，判定材料晶粒度级别和均匀程度，评定材料中游离渗碳体、带状组织和非金属夹杂物的级别，检查材料缩孔、疏松等缺陷。

（2）材料检查

冲压件材料主要是热轧或冷轧的金属板带材料，五金冲压件培迅的原材料应有质量证明书，它保证材料符合规定的技术要求。当无质量证明书或因其他原因，五金冲压件厂可按需要选择原材料进行复验。

（3）成形性能试验

对材料进行弯曲试验、杯突试验，测定材料的加工硬化指数和塑性应变比值等，另外关于钢板成形性能试验方法，可按薄钢板成形性能和试验方法的规定进行。

（4）硬度检测

五金冲压件的硬度检测采用洛氏硬度计。小型具有复杂形状的冲压件，可以用其他测试仪器进行检测。

二、五金冲压件的工艺要求

（1）五金冲压件在设计零件的结构形状时，采用结构简单合理的表面及其组合，同时还应当尽量使表面数目最少和面积最小。

（2）选择合理机械制造中毛坯制备的方法，可直接利用型材、毕薯铸造、锻造、冲压和焊接等。毛坯的选择与具体的技术条件有关，一般取决于批量、材料性能和工艺可能性等。

（3）五金冲压成形性能的要求，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值小。分离工序并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定塑性的材料。

（4）规定适当的制造精度及表面粗糙度。五金冲压件的费用会随着精度的提高而增加，尤其在精度较高的情况下，这种增加极为显著。因此在没有充分根据时不应当追求高的精度。同理五金冲压零件的表面粗糙度也应当根据配合表面的实际需要作出适当的规定。

三、五金冲压油的选用原则

（1）硅钢板：硅钢板是比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。

（2）碳钢板：碳钢板主要用于一些机械设备的防护板等要求不高的低精度工艺，所以在选用冲压油时首先应该注意的是拉伸油的粘度。

（3）镀锌钢板：镀锌钢板就是表面有热浸镀或电镀锌层的焊接钢板，因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生白锈的问题。

（4）铜、铝合金板：因为铜铝具有较好的延展性，所以在选用冲压油时可以选择含有油性剂、滑动性好的冲压油，避免使用含有氯型添加冲压油，否则冲压油腐蚀使其表面出现变色问题。

（5）不锈钢：不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结配数此性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压性能的同时避免工件出现毛刺、破裂等问题。

以上就是五金冲压件的常见的工艺要求，选用适合工艺的冲压油可以提高工件质量和效率。

冲压工艺出现问题都有哪些原因和解决方法？

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压件的成形加工方法。冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，汽车、仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中有大量冲压件。但由于种种原因，数控冲床在加工冲压时所冲的工件经常会出现压伤、划伤、变形、脱夹等现象。为了提高工件的加工质量提高生产合格率，怎样杜绝出现这些现象需要从工件原材料、冲压油、冲压模具以及冲压工序等方面进行改进，下面简单介绍下冲压工艺出现问题的原因和一些解决方法：

一、压伤出现的原因有哪些：

1、材料表面有镇局陆杂物。冲压时检查材料表面是否有杂物，若有杂物用气枪和碎布清理干净。

2、模具表面有异物。使用工具清理模具表面的异物，根据板材厚度选择合适下模间隙。

3、模具带料有磁性。改变加工顺序，冲制工件时从外到内加工、逐行加工。先切边（剪边）再冲网孔，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。

4、冲压油不符合要求。更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油。

二、产生划伤的主要原因及解决方案：

1、材料不良有划伤。原料不良的有划伤应谨慎采用，若要烤漆或其它表面处理的，必须要知道烤漆或是表面处理那个位置，若划伤严重考虑是否采用。

2、人员上下料摆放有划伤。上下料时两人必须同时垂直抬起，垂直放下。最好选用毛刷工作台，如果是滚珠工作台时必须把机台滚珠打下。锉毛刺不准把工件垒在一起，工件不准在纸板上拖动，摆放平稳、整齐，每层数量一致，高度不准超过一米。

3、模具异物划伤。刀盘里的毛刷不要过矮，应比刀盘下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模较高，采用装拆方式生产，程序优化减少工件在模具上面拖动。

4、冲压油极压性低或给油工序出现问题。检查给油装置是否堵塞，加工油涂覆是否完全，更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油等。

三、冲压变形不达标的问题及处理方法：

1、模具下模过矮。下模过矮要加高，若较高下模的刀腊乱具尽量远离其它的模具安装，不能把两下模高的安装在一起。

2、模具相隔太近有干涉。两特殊成型相隔很近会有干涉，要考虑先冲好一种形状再冲另一种形状和成形后避位间距。

3、冲切位置与夹爪太近。冲切位置与夹爪位置保持一定距离，夹爪高度不宜过高或过低，要与毛刷平齐。

4、制程变形（网孔、特殊成型）。冲制网孔尽量用多孔刀或改为普通加御顷工，冲制时从外到内加工，隔行加工。整板下料分两次加工，先加工夹爪边的，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。

四、在冲压过程中发生脱夹现象：

1、模具润滑不够和模具的磨损。模具在经常冲压使用中，有一些铁屑会粘在模具冲头和下模具的凹槽内。模具有粘稠在冲压过程中产生冲切废料排料不畅，若有废料粘在下模上再进行冲压时，就会发生废料与工件之间没有完全的脱离，而送料架又在移动时，就会发生拉料而产生脱夹。

2、异形模具的安装不合理。在模具的安装上要把异形模具安装在远离常用模具的工位上减少在冲压过程中工件与异形模具下模发生碰撞。同时对于一些不常用的异形模具不要安装在机床的转盘上，要冲压工件用到时才安装，这样可避免在冲压加工时工件与异形模具发生碰撞而脱料。

3、冲压工艺排刀不合理。冲压工艺排刀不合理而发生碰撞，一些工件在加工时会有一些异形工艺，如百叶窗、压筋、拉伸成形、翻边等。遇到冲压工件有成形工艺孔时，在编写加工程序时一定要把成型的工艺孔放在冲压程序的最后加工，从而减少了加工成型孔与机床转盘发生碰撞。对于一些成型加工，在冲压时机床的速度要相对慢一些，这有利于成型加和减少碰撞。

以上就是冲压工艺的常见问题和解决方法，分析发生质量问题的原因，弄清楚问题所在，对发生的问题有效地解决。

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件穗历（冲压件）的成形加工方法。全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。

很多做冲压件的客户都会遇到以下问题：

冲压件易起毛刺，废品多

冲压件腐蚀

难清洗

挥发不安全

免清洗冲压油的性能

1.挥发安全，1-4道工序，可定制快干加工后免清洗弊轮。多道加工可定制慢挥发或者油性，易清洗等2.优良的极压性，保护模具，降低产品的报废率。3.免清洗冲压油有良好的渗透性，润滑性。4.因为冲压件存放周期，工序周期较长，因此免清洗租族信冲压油还需具备优良的防锈效果。