生铁机械性能？

生铁机械性能？

生铁性能为坚硬，耐磨，铸造性好。但是生铁质地脆，不能锻压。

铸件和锻件的区别

区别

一、机械性能差异。

锻件经过二次加工之后，会有一个硬化的进程，这个进程会致使安排细密，机械性能无方向性，优森做于铸件。

二、成型方法差异。

铸件是经过熔炼炉将配比好的资料溶化后，浇入模型，冷却成型；锻件是经过压力机在压力效果下重复限制构成。

三、材料不同。

铸造件：由钢水直接浇铸构成，晶粒度较差粗糙，金属密度略低，机械性能安稳性差；齿轮锻件：铸造后经高温锻打构成，晶粒度细，密度略高，机械性能安稳。

五、从非加工外表调查。

铸造件呈小颗粒状，能看到披缝（浇铸磨具合盖口）；自由锻，铸造后外表发黑，外表略称片状，能看到铸造褶子 ；模锻，乍一看与铸造件有点类似，但外表的颗粒状仍是对比细腻的。且模锻常常都是做小件，大部件难做。

六、从加工面调查。

铸铁是与锻件有显着的差异的，铸铁外表没有光泽（磨加工后仍是会发亮的），切屑的屑子都是断屑，灰口铸铁会有粉末状屑子；铸钢加工面与锻件返明加工面自己认为是没有很显着的差异的，都具有光泽度。

七、从外观对两者进行分辨。

铸件的表较粗，且有偏析和缩孔漏春告存在,而齿轮锻件的表面光滑有光泽。因为齿轮锻件受外力锻压，而铸件则是凝固成型。

铸件和锻件的区别有：

1、定义不一样：铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。锻件是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯。

2、性能不一样：金属液态成型的工序多，且难以精确控制，使得铸件质量不够稳定。与同种材料的锻件相比，因液态成型组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。其机械性能较低。

3、质量不一样：锻件比铸件质量高。锻件的力学性能比铸件好，能承受大的冲击力作用和其他重负荷，所以，凡是一些重要的、受力大的悔稿零件都采用锻件。

4、重量不一样：在保证设计强度的前提下，锻件比铸件的重量轻，这就减轻了机器自身的重量，对于交通工具唤乎、飞机、车辆和字宙航撩器械有重要的意义。

5、生产率不一样：碧链孝锻件的生产率高。例如采用两台热模锻压力机模锻径向止推轴承，可以代替30台自动切削机床。采用顶锻自动机生产M24螺母时，六轴自动车床生产率的17.5倍。

参考资料：

锻件-百度百科

铸件-百度百科

铸件和锻件的区别在于锻件阀门的阀体具有更加均匀结构，更好的密度，更好的强度完整性，更好的尺寸特性歼简，和更小的尺寸误差。定向构造（管线）在整个强度和应力方面都比铸件具有更高的性能。

1、 高强度

热锻造促进在结晶和晶粒细化，使得材料能够达到最大可能的强度和一致性，并且件与件之间的变异最小。颗粒流精密地沿着阀体轮廓流动，这些连续的流线有利于减少疲劳或常见故障的发生率。

2、  可靠性

能够满足设计结构要求的锻件性一直是锻件最重要的优点之一，在某种程度上位于上述特性之首

3、 结构完整性

锻造消除了内部缺陷，产生了连贯一致的金相组织，保证了优异的性能。在应力和晶体内腐蚀问题4、  一致性

闭模锻造的尺寸一致性造成关键壁厚的完全控制，避免了铸造工艺中铁心移位造成的缺陷，通过优质，无分离钢锭和1万至3万吨压力机的冲击力保证了没有内部缺陷的、一致的金相结构。

拓展资料

铸件与锻件：一字之差，检测方法大不同：

由于铸件与锻件的制造工艺不同，导致了这两种类型的工件内部组织差异很大，因此检测方法也大不相同。

锻件是金属被施加一个外压力，通过塑性变形达到我们想要的形状。这种外力的典型代表是通过铁锤或压力来实现。锻件的制造过程也使得其内部的晶粒更加精细，并改进了金属的物理属性。锻件的优点主要是具有可伸展的长度、可收缩的横截面。

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用型档浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的模型中，冷却后经打磨抛丸表面处理等后续加工手段，而得到的具有一定形状、尺寸和性能的物件。

无论是铸件还是锻件，要想保证产品的质量就必须对工件进行无损检测，但是由于两种类型工件的内部组织不同，所以检测方法以及检测注意事项也不同。下面就针对超声检测在铸件和锻件检测过程中的区别加以说明。

一、锻件检测

锻件中缺陷产生的来源只有两个：一个是由铸锭中缺陷引起的缺陷；另一种是锻造过程及热处理中产生的缺陷。

前锻件的主要缺陷有缩孔、缩松、夹渣物、裂纹、折叠、白点。由于经过锻造变形，锻卜改乱件中的缺陷一般具有一定的方向性，因此为了得到最好的检测效果，锻件检测时声束入射面和入射方向的选择需要考虑锻造工艺变形以及流线方向，并应尽可能使超声声束方向与锻造流线方向垂直。

锻件的一大优点是内部组织晶粒很细，因此引起的超声波衰减和散射非常小，所以锻件上可以用较高的检测频率，同时也能满足高分辨力检测要求和实现对较小尺寸缺陷检测的目的。

二、铸件检测

铸件的缺陷主要有以下几类：孔洞类缺陷（包括缩孔、缩松、疏松、气孔）、裂纹冷隔（冷裂、热裂、白点、热处理裂纹）、夹渣类缺陷等。同时由于应力原因，裂纹多出现于冷却速度快、几何形状复杂、截面尺寸变化大的铸件中，这种缺陷是最危险的。

由于铸件组织不均匀不致密、表面粗糙且形状复杂从而导致了超声波穿透性差，杂波干扰严重。但是铸件中一般允许存在的缺陷尺寸较大，数量可较多。

归纳总结一下，超声检测在铸件和锻件中应用的主要共同点和不同点如下：

三、共同点

1.仪器相同，包括探头、连接线、显示器。

2.耦合剂相同。

3.检测理论相同（物理理论）。

4.目的相同（都是为了保证工件的质量）。

四、不同点

1.由于内部组织颗粒细致程度不一样，导致铸件超声波衰减很严重，无法进行高频率的缺陷检测（否则杂波很大，容易混淆缺陷波与杂波）。

2.要求不一样，锻件质量等级要求高，而铸件相对于锻件要求会低很多，因此检测时评判标准不一样。

3.缺陷产生的原因以及类型不同。

金属经过锻造加工之后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后,由于金属的变形和再结晶,使原有的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织,使钢滑森锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合,其组织变得更加紧密,提高了金属桥让哗的塑性和力学性能。一般说来,铸件的力学性能低于同材质的锻件的力学性能。此外,锻造加工能保证金属纤维组织的连续性,使锻敏行件的纡维组织与锻件外形保持一致,如曲柄、吊钩、舵杆等都是在制坯之后,经弯曲工序最终成形的。金属流线完整,从而保证了良好的力学性能与更长的使用寿命。

锻压技术发展很快,锻件精度不断提高,特别是精密模锻件、冷挤压件、温挤压件等,都是铸件所无法比拟的。阀门的阀体采用铸造工艺生产时,随着工作压力时提高,阀体成品率只有10%～20%,主要是铸造阀体高压渗漏,阀体因而报废,改用多向模锻工艺生产的锻造阀体则100%合格。

一、机械性能区别

锻件经过二次加工硬化，组织致密，机械性能无方向性悄粗，优于铸件敬宏；

二、成型方式区别

铸件通过熔炼炉将配比好的材料溶化后，浇入模型，冷却成型；锻件是通过压力机在压力作用下反复压亮运册制形成。