风机安装施工方案
一、工程概况
鼓风机房为萍钢公司301#高炉易地大修工程的配套工程，由马鞍山钢铁设计总院设计。机房内布置鼓风机一台套，与原有302高炉鼓风机互为备用。本单位负责安装的设备总重约80 吨（包括鼓风机、变速器、电机、电机空冷器、油站、高位油箱等），安装制作润滑油管道、冷却水管道约230 米，其中润滑管道 100 米，冷却水管130 米，以及配套闸阀、机房内护栏、楼梯等设施。
（一）本工程特点：
1、施工场地条件差，工程量大，施工工期短。由于厂房尚未完工不能堆放管材，每次施工均需从库房中倒运，无形中增加了施工的工作量。
2、润滑系统配管大多为悬空布置，尤其是高空油箱，安装在+14米标高位置。施工难度大。
3、润滑系统工作压力高，为了保证系统正常工作，除配管焊接要求高外，对系统的清洁度有严格的要求，为了达到目的，须对所有的油管内壁进行酸洗和油冲洗。
4、房屋建设和设备安装同时进行，交叉作业。增加了施工的难度，加之雨水频繁，焊接难度加大。
（二）工程实物量
序号 名称及竖洞闷规格 数量 工程量
1 高炉鼓风机 D1650-31 1台 26557Kg
2 变速器 GJR-550-5800/3.909 1台 6914Kg
3 电动机 YKS5500- 4 1台 18700Kg
4 电机空冷器 1台 18700Kg
5 油站 1台 7027Kg
6 高位油箱 1台 673.3Kg
7 润滑油管道 1套 100 m
8 冷却水管道 1套 130 m
9 护栏、楼梯 50 m
（三）编制依据
1、马鞍山钢铁设计院设计的施工图纸及有关资料；
2、沈阳鼓风机厂提供的鼓风机组设备图纸及有关资料；
3、冶金机械设备安装工程施工及验收规范。
4、工业金属管道工程施工及验收规范。
二、鼓风机安装网络图（见图一及作业清单）
三、主要施工方法
(一)主体设备的施工安装要求
1、风机、增速箱、电机的搬运和吊装应符合下列要求：
（1）绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位（有专用吊具要用专用吊具）。
（2）风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固，法兰面不得硬拉的别劲。
（3）机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳形。
2、设备基础不应有裂缝、孔洞、剥落和钢筋裸露等现象，基础标高、中心线、螺栓孔等应在技术文件规定的允许误差范围内。
3、风机、增速箱、电机的拆卸、清洗和装配应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》的规定。
4、设备就位前，必须除去基础表面的油污、油漆、泥土、杂物及浮浆，并凿成麻面。
5、精加工的垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密，每组不应超过3块，各垫铁组的高度应基本一致，垫铁组的表面应水平。
6、地脚螺栓的安装应垂直，螺母拧紧的扭力矩应一致，螺母和垫圈以及垫圈与设备底座的接触应紧密。
7、与底座相接触的垫铁必须接触严密，底座与垫铁之间的局部间隙用0.03mm的塞尺插入深度不超过20mm.
8、底座与下机壳支撑脚之间配合应严密，接触面积不少于70%。
9、轴承及其配合要求：
所有滑动轴承的合金不得有裂纹、缩孔、夹渣以及脱壳等现象。
（一）鼓风机部分
（1）用来紧固、调整垫块的埋头螺丝不得露出垫块表面，且紧固可靠，不得松动。
风机安装作业清单颤贺
代号 作业名称 先行作业 作业时间 作业人数
A 基础验收、尺寸检测、基础面修整 —— 2天 5人
B 主体设备开箱余弯检查、验收 —— 1天 3人
C 风机与增速箱整体机座就位、初找平 A B 1天 4人
C1 增速箱就位初校、有关数据检测 C 1天 4人
D 电机抽芯检测、装半联轴器 B 2天 5人
E 电机进线电缆支架制作就位 D 1天 4人
F 电机空气冷却器支架制作、冷却器就位 A 1天 5人
G 自制电机底座吊装就位、找平 C E F 1天 4人
H 电机就位初校、有关数据检测 G 2天 4人
I 风机就位初校、有关数据检测 H 2天 4人
J 冷却水管制作、铺设 —— 6天 5人
K 电机冷却系统安装（包括布袋制作） F J 4天 5人
K 1 油冷却系统安装 K 3天 3人
K 2 水管连通，试水压 K 1 J 1天 3人
L 地脚螺丝二次灌浆 I 1天 4人
M 增速箱、电机、风机精校调整、数据复查 L 2天 5人
M 1 设备清洗、组装 M 1天 5人
N 油站安装、油冷却器就位 N 1 4天 4人
N 1 润滑油管下料预制铺设 N 4天 5人
O 油管酸洗、油冲洗、试压、刷漆 M 3天 3人
P 电气设备开箱检查、验收 L 1天 3人
P 1 电气设备安装、接线 P 6天 5人
P 2 电线搭火 P 1 1天 4人
Q 闸阀解体检查，易损件测绘 —— 2天 3人
R 风管及闸阀就位安装 Q 7天 5人
S 闸阀执行机构安装就位，支架底座浇固 R 3天 3人
T 闸阀执行机构调试 P 2 S 1天 3人
U 风管连通试漏 T 1天 3人
V 仪表安装 I 5天 3人
V 1 仪表调试 V P 2 2天 2人
W 垫铁点焊、基础二次抹面 M 1 1天 4人
X 润滑油循环试验 K 2 O 2天 3人
X 1 油箱清洗换油 M 1 X 1天 4人
Y 清理施工现场、处理遗留问题、验收 UV 1WX 1 0.5天 15人
Z 机组试车 Y 1.5天 15人
（2）当轴瓦放到瓦座上在未加转子重量时进行研磨，底座垫块表面接触要轻而两侧的垫块要重且均匀；当加上转子重量时进行研磨，三个垫块表面都要接触均匀、轻重相适，接触面在75%以上。
（3）轴承紧力一般在0.05～0.08mm。
（4）下瓦接触角在60°～70°之内，接触均匀，过渡要光滑。每平方厘米3～5点。
（5）轴瓦间隙，应严格按制造厂的出厂要求进行检测。必要时进行修刮和调整。（椭圆形轴瓦其顶间隙一般为轴颈直径的1.5/1000～2/1000，单侧的侧间隙一般等于顶间隙）。
（6）止推轴瓦的轴向总间隙一般按0.25～0.40mm 进行调整；止推瓦块合金接触面积在75%以上且轻重均匀；瓦块进油侧要有r= 4mm 的圆角，瓦块摆动灵活。
（二）增速箱部分
（1）瓦背接触面积在70% 以上，分布均匀，紧力在0.03～0.06mm ；瓦背不允许加垫片。
（2）轴瓦与轴承颈接触角为60°～70°，接触点在2～4点/平方厘米，钨金过渡处要光滑。
（3）大齿轮（主动齿轮）轴瓦顶间隙一般为轴颈直径的1.2/1000～2/1000，侧间隙为顶间隙的0.5～0.7倍。
（4）小齿轮（从动齿轮）轴瓦顶间隙一般为轴颈直径的1.6/1000～2.2/1000，侧间隙为顶间隙的0.5～0.7倍。
（5）增速箱齿轮付的啮合情况是检测的重点，也是安装的关键所在，必须加以重视。大、小齿轮齿的工作面啮合应均匀；齿的接触部分在齿宽中部不少于70%，沿齿高不少于40%，允许有不连续分布的着色痕迹，但不允许在齿顶或齿根处；啮合间隙一般为（0.1～0.13）×模数（单位为毫米）。
（6）齿轮轴水平度允差为0.04 mm /m 齿轮轴的平行度和交叉度以齿面接触均匀为标准而加以调整，允差不宜超过0.04 mm 。
（7）大、小齿轮轴颈椭圆度和圆锥度一般不超过0.02～0.03 mm 。
（8）止推轴承轴向间隙应符合制造厂规定，一般为轴承间距的3/1000～6/1000，但不少于20 mm 。
（9）齿轮箱中分面应配合严密，局部间隙一般不大于0.05 mm 。向齿轮付啮合喷油的小油孔不得堵塞。
10、机组找正定心时以增速箱为基准，通过调整风机（或电机）来达到定心要求。
11、齿轮联轴器齿的啮合间隙为0.3～0.4 mm 。齿顶间隙为0.5～0.6 mm 。应光滑无毛剌、裂纹等缺陷。油孔要畅通。
（二）管道制作安装要求
1、管道施工的一般规定
（1）管道铺设应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电仪表设备的运转、维护和检修。
（2）相邻两管道之间管件外壁间距不小于10cm；同排管道法兰活接头应相间错开100mm；穿墙管道接头位置宜距墙面0.8m 以上。
（3）管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除端面间隙、偏差、错口或不同心等；管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。
（4）管道支架安装应符合设计及规范要求。
（5）管道施工期间管口须用破布加以封闭，以免异物进入管内。
（6）法兰面必须垂直于管中心，允许偏斜度小于1mm。
（7）管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm，水平度或垂直度公差为2/1000。
（8）同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。
（9）穿过墙及楼板的管道，一般应加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚。
2、润滑油管道的专门规定
（1）润滑系统管道应用机械锯割和手工割锯，不准用气割（以免产生极难除去的氧化铁）。用砂轮切割时，管道内壁要清理干净；用管割刀切割的管口，应将内壁被割刀挤起部分除去。
（2）切割表面必须平整、清洁。切口部位应消除毛刺、切屑、飞边、尘土、纤维、砂子、油漆，尤其是内壁更应加以重视，以减少今后可能对系统产生的污染。
（3）润滑系统管道采用冷弯工艺。弯管最小弯曲半径管子外径的4倍。
（4）管子弯制后其椭圆率（最大外径-最小外径）/最大外径×100%应于或等于8%。
（5）靠近电机空冷器和油站油冷器的进出水管上，应设置放气、放水点。
3、焊接
（1）管子的焊接采用电弧焊，焊条型号为E4303，管道焊接的技术要求及焊接检验应按GB50236-98《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》中的有关规定进行。
（2）焊接之前要检查焊接件的壁厚、管道（管件）的壁厚要相配。壁厚不同时，管壁厚的一端必须加工成内坡口使焊接处的内径一致。
（3）焊件表面必须进行彻底的清洁使其没有氧化物、油漆、油脂的存在。
（4）润滑油管，其对口焊接质量不低于Ⅱ级焊接标准。
（5）管道焊接全过程中，应防止风、雨的侵袭。
（6）焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。
4、管道酸洗
（1）管道经过检查合格后方可进行酸洗工作。
（2）酸洗的目的：通过化学方法作用使管道中大量的氧化铁皮、铁锈以及其它一些油污清除干净，以获得金属光泽一表面，保证管内壁的清洁度和防止管道内壁的再次被腐蚀，管道酸洗质量的好坏直接影响下一步油冲洗是否能达到系统运行的“目标清洁度”，因此是最重要、最关键的一个环节，必须加以重视。
（3）管道酸洗采用槽式酸洗的方式（酸洗钝化结束后可及时加注油脂及防锈油）。
（4）酸洗后管内应无附着物，管内壁应呈灰白色。
（5）酸洗过程中各环节产生的废液应进行处理，未经处理的废液不得乱排乱放，以免污染环境。
（6）管道中的死扣、螺纹等怕腐蚀的部位必须先涂上油脂加以保护。
管道酸洗的主要工艺参数 工作介质 温度(℃) 时间（h) PH值
1 脱脂 氢氧化钠：2～10 40～60 1～2 >14
脱脂剂：0.5～1
2 酸洗 盐酸：8～12 常温 3～6 〈0
氢氟酸铵：0.2～0.5
乌洛托品：1～2
3 中和 氨水：0.1～1 常温 0.5 >9
4 钝化 亚硝酸钠：0.3～0.4 常温 2～3 9～12
氨水：1～2
柠檬酸：0.3
5、管道的油冲洗、试压
（1）润滑系统管道在酸洗合格后应马上进行油冲洗。冲洗质量的好坏，直接影响到系统是否能按时摧投放运行。因此油冲洗是保证系统质量的最关键的一环。
（2）在冲洗前，先对泵进行点动，确认泵的运转方向是否正确，运行有无异常，确
认无误后，即可启动泵进行油路的冲洗。
（3）油冲洗时，应经常检查过滤器的污染情况，一旦达到限制污染程度，应及时更换滤芯。
（4）管线冲洗时应采用变换冲洗方向、振动管路及变化油温（30℃～60℃）等办法来加强冲洗效果。
（5）系统冲洗油检验合格后，进行压力试验：润滑油管道试验压力：0.5MPa ；回油管道试验压力：0.2MPa 。
（6）试验压力应逐级提升，每升高一级稳定2～3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，系统无漏油及管道无永久变形为合格。
（7）压力试验时如有故障需处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
（8）试压后将冲洗油排除干净，清洗油箱，并采取有效的保护措施，，以免当加入新油时受到污染。
6、管道刷漆
（1）管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分。
（2）管道涂面漆一般应在试压合格后进行。如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部分留出，待试合格后补涂。
（3）使用的涂料应具备合格证明书。
（4）涂层的质量应具备下列要求：
①涂层完整，无损坏及遗漏；
②漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔；
③涂层均匀，厚度符合设计要求。
（三）机组的调试
1、油系统单体试车
（1）确认主油箱、高空油条箱油位不低于下限位置；
（2）润滑油泵的进、出油管道手动截止阀开闭位置正确；
（3）备用泵出油口的截止阀人工关闭；
（4）启动润滑油泵，检查管道应无泄漏，油泵运转正常，无噪声，调整油压至规定值，无漏油现象。试车8小时，合格后过滤润滑油至清洁为止，清洗各轴瓦。
2、电机空负荷试车
（1）按操作规程、安全规程作好试车前准备工作；
（2）冲动：检查电机转向；电机运转无异常声音。
（3）运转五分钟；检查电流、电压、振动、轴承温度，都达到电气规程要求。
3、电机带增速箱试车：运转五分钟；检查齿轮啮合有无异常声音；检查振动和轴承温度；检查齿面接触情况。
4、机组空负荷试车
（1）按操作规程作好试车前准备工作；
（2）冲动：检查风机内有无异常声音；
（3）运转五分钟，检查振动和轴承温度；
（4）连续运转1小时，全面检查振动，电流、电压、轴承温度、油压、声音有无异常现象。
5、机组负荷试车：机组空负荷试车达到要求时，手动转入负荷试车，转入负荷试车时要逐步分阶段进行；每一阶段都要全面检查，负荷试车时间不少于24小时。
6、试运转应达到的要求：
（1）电机轴承座径向振幅应小于0.05 mm ；
（2）增速箱轴承座径向振幅应小于0.04 mm ；
（3）风机轴承座径向振幅应小于0.04 mm ；
（4）各滑动轴承温度不超过65℃；（冷却水温度不高于30℃，室温不高于40℃时）
（5）各操作指标达到铭牌要求，能满足生产需要。
（）油、水、风系统无泄漏；阀门灵活好用；仪表指示准确、灵敏。
四、劳动力组织
人员配置：钳工18人（含管道工）；电焊工2人；起重工1人；
电工5 人；工程技术人员2人； 杂工 3人
注：1、风管安装由上海五冶完成
2、仪表安装由计控部负责
五、施工机具、材料一览表
序号 名称 规格型号 数量 备注
1 电焊机 200～500A 4台
2 行车 20/5T 1台
3 液压弯管机 1台
4 切割机 1台
5 角向磨光机 S1M型 1台
6 手电钻 1把
7 电锤 1把
8 百分表 0.01 2只
9 磁力表架 2个
10 块规 1套
11 塞尺 2把
12 方框水平仪 0.02/1000 1只
13 外径千分尺 0～250 2把
14 刮刀 2把
15 测振仪 振通902 1台
16 吹洗用氧气 3瓶
17 滤油机 2台
18 滤网 200目 1 m 2
19 工业盐酸 31% 300Kg
20 烧碱 固体 100Kg
21 柠檬酸 固体 50Kg
22 氨水 25% 150Kg
23 亚硝酸钠 固体 50Kg
24 缓蚀剂 固体 10Kg
25 脱脂剂 液体 10Kg
26 油漆 80Kg
27 煤油 170Kg
28 透平油 30# 5000Kg
29 梯子 1把
六、质量保证措施
1、施工前熟悉图纸，图纸疑难问题尽可能在施工前得到解决。开工前对所有人员进行技术交底，对设备、管道安装施工程序、技术要求、质量检查标准正确掌握。
2、设备、材料（管件、管材、阀门、法等）的规格、材质、型号和质量，符合设计要求，设备应有合格证，材料必须有质量保证书。各种材料的使用严格按照施工图纸进行施工，对不符合规范要求的必须立即整改。
2、布置垫铁时，应事先修整好工作面，垫铁定位后要用电焊点焊牢。
3、加工制作件应符合图纸技术质量要求，并在监理检验认可后才能安装。
4、所有从事焊接施工的人员都应经过培训，考试合格后，取得合格证才可上岗。
5、施工中的测量仪器必须经过校正、检验并在有效期内。
6、设备安装后，基础灌浆抹面应安排专人负责养护工作。
7、工程变更以工程部的变更通知单为准，任何口头通知无效。
8、施工过程中做好自检记录，并随时接受现场监理及工程部有关人员的监督检查。加强自检、互检工作。
9、管道焊接应做好焊接记录，并绘制好管线图，标上记号，做到有章可循。管线焊接要有可追溯性，在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊缝代号、无损检查方法及位置、现场补焊位置等。
七、安全文明施工措施
1、所有从事安装工作的人员。必须提高对安全的认识。未受过安全技术教育的人，不能直接参加安装工作。对本工种安全技术规程不熟悉的人，不 能独立作业。
2、进入施工现场人员必须带好安全帽及其它劳防用品。
3、工程开工前必须对班组进行安全教育。坚持车间每周一次，班组每天一次的安全教育活动。
4、现场施工严格遵守施工纪律。
5、建立安全防护机构，对现场进行安全检查和监督。
6、吊装作业由专职的起重工进行指挥，指挥时旗语、哨语、手语要清楚，吊装严格遵守“十不吊”规定。
7、现场动火时必须有专门的人员监护，现场必须配备灭火器材。
8、高空动火或施焊前，要查清下层或地面有无易燃物，并派专人监护。
9、在三米以上的高空作业的人，必须经过体格检查，和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。
10、高空作业时必须穿戴好劳保用品，系好安全带。作业区要设上下通道，并做好安全防护措施。
11、特殊作业必须持证上岗。电焊工严格遵守“十不焊”规定。电焊机需设防雨及接零保护装置，下班前关掉电源。
12、施工现场下班前要清理干净。现场施工时，电焊线、氧乙炔皮管要随时整理，不得乱拉。
13、施工现场临时堆放的化学用品、油脂等应分类存放于安全的地方，并用标志围好，不得影响正常施工及人身安全。
14、直接从事酸洗操作的人员应穿好耐酸工作用服及雨鞋，手套， 以免酸液伤人。施工时，化学药品应缓慢加入水中，防止飞溅伤人。
15、管道试压时，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。
16、严格执行检查制度，油泵运行时要派专人检查管线，发现泄漏立即停泵处理，禁止带压作业。
萍钢301#高炉易地大修工程
电动鼓风机站安装
施工方案
萍 钢 动 力 厂
2001 年 4 月
建设单位：
监理单位：
施工单位负责人：
审核人：
项目负责人：
编制人：
编制时间：
目 录
一、工程概况……………………………………………… 1
二、鼓风机安装网络图…………………………………… 2
三、主要施工方法………………………………………… 2
四、劳动力组织…………………………………………… 10
五、施工机具材料一览表………………………………… 11
六、质量保证措施………………………………………… 12
七、安全文明施工措施…………………………………… 12
可以看一下，东方青燕暖风机 移动式的，怎么样。
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