一、工业微生物产生菌的分离筛选方法有哪些
工业微生物产生菌的筛选一般包括两大部分：一是从自然界分离所需要的菌株，二是把分离到的野生型菌株进一步纯化并进行代谢产物鉴别。
在实验工作中，为使筛选达到事半功倍的效果，总的说来可从以下几个途径进行收集和筛选：
（1）向菌种保藏机构索取有关的菌株，从中筛选所需菌株。
（2）由自然界采集样品，如土壤、水、动植物体等，从中进行分离筛选。
（3）从一些发酵制品中分离目的菌株，如从酱油中分离蛋白酶产生菌，从酒醪中分离淀粉酶或糖化酶的产生菌等。该类发酵制品经过长期的自然选择，具有悠久的历史，从这些传统产品中容易筛选到理想的菌株。 菌株的分离和筛选一般可分为采样、富集、分离、产物鉴别几个步骤。
二、筛选是根据固体废物的密度差异进行分选的吗
固体废物分选是实现固体废物资源化、减量化的重要手段，通过分选将有用的充分选出来加以
利用，将有害的充分分离出来，另一种是将不同粒度级别的废弃物加以分离。
分选定基本原理是利用物料的某些性质方面的差异，将其分选开。例如利用废弃物中的磁性和非磁性差别进行分离，利用粒径尺寸差别进行分离利用比重差别进行分离等。根据不同性质，可以设计制造各种机械对固体废弃物进行分选。分选包括手工捡选、筛选、重力分选、磁力分选，涡电流分选、光学分选等。
下面分别介绍几种分选技术。
一、筛分
原理：筛分是依据固体废物的粒径不同，利用筛子将物料中小于筛孔的细粒物料透过筛面，而大于筛孔的粗粒物料留在筛面上，完成粗细物料的分离过程。
两个过程：物料分层、细粒透筛
二、重力分选
重力分选简称重选，是根据固体废物中不同物质颗粒间的密度差异，在运动介质中受到重力、介质动力和机械力的作用，使颗粒群产生松散分层和迁移分离，从而得到不同密度产品的分选过程。
按介质不同，固体废物的重选可分为重介质分选、跳汰分选、风力分选和摇床分选等。
废弃物进行重力分选的条件：
1.固体废物中颗粒间必须存在密度的差异；
2.分选过程都是在运动介质中进行的；
3.在重力、介质动力及机械力的综合作用下，使颗粒群松散并按密度分层；
4.分好层的物料在运动介质流的推动下互相迁移，彼此分离，并获得不同密度的最终产品
三、风力分选
是重力分选的一种。是以空气为分选介质，在气流作用下使固体废物颗粒按密度和粒度进行分选的方法。其基本原理是气流能将较轻的物料向上带走或水平带向较远的地方，而重物料则由于上升气流不能支持它们而沉降，或由于惯性在水平方向抛出较近的距离。这就是我们通常所说的“竖向气流分选”和“水平气流分选”。
四、浮选
原理：浮选是依据物料表面性质的差异在浮选剂的作用下，借助于气泡的浮力，从物料的悬浮液中分选物料的过程。
浮选法分离与物质的密度无关，而取决于物质的表面性质。能浮出液面的物质对空气的表面亲和力比对水的表面亲和力大。
颗粒能否附着在气泡上，关键在于能否最大限度地提高颗粒的表面疏水性。因此，在浮选法中首先就是考虑加入合适的浮选剂，增加物质的可浮性能。
五、磁流体分选
磁流体磁力分选是一种特殊的磁选方法。所谓磁流体是指某种能够在磁场或者磁场与电场联合作用下磁化，呈现似加重现象，对颗粒具有磁浮力作用的稳定分散液。磁流体通常采用强电解质溶液、顺磁性溶液和磁性胶体悬浮液。似加重后的磁流体密度称为视在密度。视在密度高于介质原密度数倍，介质真密度一股为1400―l600kg／m3左右，视在密度可高达21500Kg／m3。流体的视在密度可以通过改变外磁场强度、磁场梯度或电场强度任意调节。因而能对任意比重组合的物料进行有效地分选。
磁流体分选是一种重力分选和磁选原理联合作用的分选过程。物料在似加重介质中按密度差异分离，与重力分选相似；在磁场中按物料磁性差异分离，与磁选相似，因此即可以将磁性和非磁性物料分离，亦可以将非磁性物料按密度差异分离。
磁流体分选法在固体废物的处理和利用中占有特殊的地位，它不仅可分选各种工业废液．而且可从城市垃圾中分选铝、铜、锌、铅等金属。
三、轮胎胶粉粗粉生产线主输送机宽度
1850mm。根据查询轮胎胶粉粗粉输送机相关资料得知，轮胎胶粉粗粉生产线主输送机宽度为1850mm。轮胎胶粉粗粉生产线主输送机尺寸多少的都有，有大型、中型、小型，型号不一样，尺寸也就不一样，可根据自己需要选择。轮胎胶粉生产线是由主机―破胶机和筛选机、输送机、磁选机等辅助设备组合而成的，该生产线可以一次性将轮胎中所含的三大原料：橡胶、钢丝和纤维进行分离，生产的轮胎胶粉可以应用到防水卷材、高速公路、改性沥青等领域中，促进废轮胎资源循环利用。
四、花生的榨油法
花生到花生油需要很多道工序：\r\n1、筛选\r\n先用簸箕簸出花生碎壳和柴草等，然后用圆罗筛去石块、土屑和铁类等杂物。要求筛后生仁杂质越少越好，最多不超过0.1%。\r\n2、碾坯\r\n可用石碾将花生仁碾碎，碾时花生仁不要铺得过厚，以免碾坯不均匀，碾出的生坯厚度在0.3～0.5毫米为好。\r\n3、蒸坯\r\n可用铁锅笼屉，待水烧开后将碾好后的生坯均匀平铺其上。上汽要均匀，蒸好后要求一捻见油，水分在8.5%左右，温度100℃以上。\r\n4、装垛\r\n蒸好后的坯子即为熟坯，要迅速包饼装垛，包饼可采用单圈，饼圈上下口要对齐，铺草要均匀，熟坯装好后要压实踩平，使中间略高。要求包饼要快而平，装垛要正而直，以达到保持饼温和延长压榨时间的要求。\r\n5、头道压榨\r\n人力螺旋榨要放在保温的房间内，饼装好后要立即压榨，要步步压紧，轻压勤压，一般达到出油90%左右时，拆榨，卸饼，并用弯刀刮去饼边(不应同饼一起粉碎，最好掺到生坯中去，再进行头道压榨)。\r\n6、粉碎压坯\r\n将刮去饼边的头道饼用石碾进行粉碎，使通过3目的筛子，直至全部筛过为止。\r\n7、二次压榨\r\n操作均同前述。\r\n8、毛油合并过滤\r\n滤后的花生油即可食用。滤渣可掺入生坯中重复进行压榨。
冷榨花生油：采用6个筛以上的精选优质花生米，通过去红衣、60℃低温冷榨、过滤工艺所生产的花生油。 制油工艺介绍 以北欧国家为主导的冷榨技术于96年问世以来，在发达国家得到了迅猛的发展，由于冷榨制油油品色泽浅，磷脂含量极其微小，营养因子尚未经过高温破坏而得以最大限度的保存，毛油无需复杂的精炼，仅需物理过滤便可食用，被称为“绿色环保营养油”。米糠油、橄榄油、山茶油、亚麻籽油、核桃油等高端油脂无不采用冷榨法制取，冷榨花生油在中国则处于起步阶段，从取油工艺发展和消费者健康观念提升来看，冷榨工艺将成为中国未来的主导制油工艺。 食用植物油的抽取一般有两种方法：★压榨法和★浸出法 【化学浸出油】是用化学制油方法将油脂从原料中分离出来的油品。主要采用“六号”溶剂油（六号轻汽油）将原料充分“浸泡”，然后高温提取而成。这种生产方法出油率高、成本低，但由于生产过程中受到化学溶剂（六号轻汽油）的污染，油脂本身也有溶剂残留。 【物理压榨法】又分为以两种： （1）热榨：热态蒸炒，带皮压榨的制油工艺。首先要先将原料入在锅内热炒，然后再经过榨油机器进行榨油，这样的工艺优点是油香出油率高，且剩余的残油较低。但是缺点是经过热榨后的原料在高温加工后，原料本身的生物活性降低。 （2）冷榨就是减少了高温加热的工序，是靠物理机械巨大的压力将油脂从原料中分离出来，提纯精制而成。它融合了现代的高科技过滤提纯等技术，具有整个生产过程无污染，产品天然营养不受破坏，减少了蒸、炒、浸出等加大出油率的工序，更大限度保留了原有的生物活性。 花生油制取工艺流程比较： 1. 〖传统物理压榨工艺流程〗： 混级花生米→清理除杂→破碎→蒸炒→压榨→毛油→精练→成品油 →饲料级花生饼 2. 〖冷榨工艺流程〗： 6个筛以上精选优质花生米→脱红衣→花生仁→清理除杂→调质→冷榨→冷榨毛油→粗滤→清滤→优质冷榨油→优质花生饼→粉碎→花生蛋白粉 冷榨花生油9大健康优点 1、无蛋白质热变性 2、无溶剂残留 3、含天然抗氧化成分 4、无黄曲霉毒素 5、不含转基因（GMO）成分 6、不含胆固醇成分 7、不含化学品和防腐剂 8、不破坏花生中各种营养成分 9、烟点高，油烟少
花生油成套设备生产线主要是由预处理设备、榨油设备、精炼设备、灌装设备组成的
预处理设备包括：筛选机、脱壳机、破碎机、炒锅、浸出设备等。所有这些都需要在压榨花生仁之前使用。
榨油工段使用的主要设备是螺旋榨油机或液压榨油机，一般选用产能比较大的螺旋榨油机。
精炼部分主要用于进一步加工压榨或浸出的花生油（毛油）。
花生油生产线设备工艺流程
一，花生预处理工段和榨油工段（热榨）
花生→清理去杂→筛选→剥壳→蒸炒→压榨→过滤→压榨花生仁
二，花生油精炼和灌装工艺
花生毛油→脱酸→脱胶→水洗→干燥→脱色→脱臭→灌装