一、海尔热水器复位键总跳？
热水器复位键总是跳闸表现为控制器不定时断电，原因和解决方法如下
4、控制器电源线路接触不良。找到电动车的控制器，主要检查控制器红、黑粗线，看看这两根线有没有松动脱落，如果有，那么装上就行。
如果装上，还无法解决，那么就是电机出了问题，一般电机碳刷接触不实也会造成有电不走，这就需要去专门维修店了。
5、保险丝问题。保险丝如果与两线冲压件接触不良，或整车有短路问题，都会导致保险丝烧断。可拆下电池盒，打开盒盖检查保险丝是否断开或短路。如果是，可以试着短接行驶。管。
原因是过载保护。
过载保护，是断路器的一项基本功能，任何断路器，都有这项功能。过载保护，指的是电路中的电流，超过了断路器预定的数值。比如，断路器预定值为16A，而电路中的实际电流为17A，此时，断路器就会自动跳闸。
二、一般五金件的主要缺陷有？
五金冲压件常见的缺陷有：冲裁件的变形、毛刺等;弯曲件的裂口、翘曲、表面擦伤、角变形等;拉深件的凸缘皱折、拉深壁起皱、拉深壁损伤、拉裂等;翻边裂纹、胀形不匀等。
五金冲压件防止和消除缺陷的方法：
1、模具设计要有合理的凸凹模间隙值、圆角半径和加工精度等；
2、设计弯曲模时，要采取有效措施减小回弹，并在模具上减去回弹量；
3、设计合理的圆角，防止弯裂。拉深时采用压边圈防止起皱，且压力要适中；
4、用适当润滑减小拉深阻力，以防止模具黏着或使工件拉穿。
――工匠汇平台（苏州mro五金）
三、五金冲压件出现开裂的原因都有哪些？
1、局部拉应力过大
加工过程中由于局部拉应力过大，五金冲压件受内应力、外部冲击等影响，导致局部大的胀形变形而开裂。
2、成形工艺参数执行不到位。
在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形，加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，工作不稳定，造成冲压件开裂。
3、翻边成形模具设计缺陷
模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小，出现开裂现象。
4、冲压油性能不能满足工艺要求
冲压油在冲压工艺中起到隔离模具和工件的作用，但是使用菜籽油、机械油、再生油等非专用油品会因为其性能不达标，在冲压加工过程中油膜瞬间破裂造成工件划痕、起毛刺毛边，严重的话就会出现工件开裂、模具损坏等问题。
四、冲压件常见问题怎么处理才合适？
1，粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；
2，毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺；
3，线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；
4，凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；
5，曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；
6，皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。
7.其他具体问题：在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
⑴.冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
⑵.对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
⑶.凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。
8.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法：
⑴.合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
⑵.压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。
⑶.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
⑸.日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
⑹.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
五、日常冲压件的不良原因和纠正预防措施是什么
造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品
质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，
在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的
产品外观。
1、卷料
卷料常见的不良现象主要有以下方面：
（1）钢板表面或者内部有异物混入；
（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；
卷料不良
（3）卷料边角破损；
（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；
（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；
（6）辊子滑动引起；
（7）边缘不规则破损；
（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；
（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；
（10）超出规则以外的材质不良；
（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。
根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。
2、板料
板料常出现的不良现象如下：
（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，
在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；
（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；
（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；
（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱
现象，由于卷料送入不平衡引起；
（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。
3、模具（制件）
模具制件可能出现的常见问题有：
（1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者R部
位大等原因引起边缘或R部位皱纹；
（2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；
（3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；
（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；
（5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件
R角部位或者压花部位发生曲折、应变
（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。
4、材料处理
冲压制件的刮痕、压痕、圆角部位的变形等不良现象主要由以下原因产生：
（1）冲压过程：冲压过程中作业者操作不注意，制件在进出料时移位到模具或者传送带
拐角处发生碰撞；传送带高度调整不合理；自动化装备调整不合理（行程、速度等）。
（2）工位器具的装载和取出：过载（被压变形）；重叠堆放（制件之间相互碰撞）；工
位器具搬运时产生碰撞、翻倒、过速。
冲压制件凸凹
冲压生产中制件表面最常出现的问题是凹凸问题，这大多是由于材料或者模具表面附着
灰尘或铁屑而致，它使制件表面质量降低的同时也使生产性下降。
1、凹凸原因
引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以归纳为以下几项：
（1）材料：卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时
附着有脏物。
（2）模具：拉延筋灼伤时产生铁粉；拉延模限位排气孔的位置不合理引起最终制件的凸
凹；剪切模引起（主要是废料刃口部位）凸凹。
（3）其他：机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终
制件不良。
2、降低凹凸的相应对策
对于上述分析中的各种原因，我们可以采取一些相应的对策减少问题的产生。笔者在生
产实践中总结了一些经验，虽然这些方法暂时不能产生十分有效的效果，但如果持续检
查并及时改进的话，一定会达到很好的改善效果。
（1）检查截断面
截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在冲压生
产前必须在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去除毛刺。
（2）板料清洗装置的检查
冲压生产前必须同时检查和修整清洗装置，以使其可以更有效地清洗板料，这也是很必
要的，而且还需注意辊子间隙和清洗油的质量。
具体做法是在一块钢板上涂上红色漆后使其经过清洗装置，之后检查红漆被除去的结果
状态，如果去除率不达标，则必须检查和修整清洗装置。清洗油缺少时必须及时添加。
（3）拉延模的检查和修正
拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用
样品检查压边圈的粘合划伤和加工面（凹模圆角、凸模圆角）的情况。
（4）剪切模的检查和修正
剪切工序后出现凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前必须观察铁粉
避免凸凹的发生。
（5）适当的机械手速度
对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手速度又很快的时候，毛
刺会掉在凸模上部，引起凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验
，合理设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。
3、结论
如果以上五项相应措施（主要是检查、修整及其日常管理维护）能够持续进行，冲压工
厂的制件凸凹问题肯定会大幅减少。当然，如果模具或者清洗装置出现急剧破损的情况
，凸凹问题会显著增加。日常生产中，凸凹的发生率会产生变化，如果有不正常的情况
发生时，工作人员必须调查技术原因并采取相应改善措施。
在制件生产过程中当然还可能会出现其他问题，如裂纹和颈缩、曲折和皱纹等，但这些
问题不像凹凸问题那样常见，并且这些问题通常会伴随着模具的修正而得以解决，在这
里不再进行详细的阐述。